鑄造廠的除塵器應該怎麽裝才能達到環保要求

發布日期：2017-12-10 12:45

　　鑄造廠生產工序中，破碎工序、熔煉工序、造型製芯工序、鑄（zhù）件澆鑄工序、落（luò）砂工序、砂處理工序（xù）等都是汙（wū）染源，在生產過程中都具有很多的粉（fěn）塵冒出來，如不進行治理會（huì）嚴重汙染生產環境，遭（zāo）到（dào）環保部門的處罰，鑄造廠環境問題已經成為各企業老板十分關心的問題，那（nà）麽鑄造廠的除塵器應該怎麽（me）安裝才能達到環（huán）保要求呢？下麵下面一进一出好爽视频（men）以（yǐ）年產20萬噸精（jīng）密鑄件中頻爐熔（róng）煉鑄造廠為例，介紹一（yī）下鑄造（zào）廠哪裏需要安裝（zhuāng）除塵器，安裝什麽樣的除塵器O合理。

1. 破碎工序
外（wài）購（gòu）加入中頻熔煉爐的矽鐵等原料需要進行破碎，選用1台單台破碎能力為1噸/小時的鄂式破碎（suì）機，破（pò）碎（suì）機工作（zuò）時間為520h/年。破碎機破碎過程有粉塵產生，含塵廢氣粉塵產生濃度約3000mg/m3左右，經密閉罩收集後，進入布袋除塵器除塵（chén）淨化，除塵效率99%，除塵後粉塵排放濃度為30mg/m3，滿足《大氣汙染物綜合（hé）排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標（biāo）準，實（shí）現達標後經20m高排氣筒排放。

　　鄂式破碎機破碎產生的粉塵使用1套布袋（dài）除塵器處理，廢氣量為1000m3/h，處理前粉塵產生量（liàng）為1.56t/a，處理後粉塵（chén）排放量為（wéi）0.0156t/a。

2. 熔煉（liàn）工（gōng）序（xù）

　　中頻爐熔煉過程中會排放一定（dìng）的熱煙廢氣，該廢氣的（de）主要成分為煙塵和少量的二氧化碳。

　　根據《工業源產排汙係數手冊（2010修訂）》，鑄鐵件感應爐熔鐵廢氣產生（shēng）量為400m3/噸·產品，煙塵產生量為0.5kg/噸·產品（pǐn）。本項目（mù）一期年處理鐵水量4.44萬噸，二期年處理（lǐ）鐵水量（liàng）13.07萬噸，設備年運（yùn）行時間為4800h。經計算，一、二期廢氣產生量共約（yuē）14592m3/h、煙塵產生（shēng）量為18.24kg/h，煙塵產生濃度為1250mg/m3。中頻（pín）感（gǎn）應電爐擬安裝整體可移動密閉罩（捕集率95%），產生（shēng）的熔煉廢氣經密（mì）閉罩收集後，含塵氣體先進入旋風除塵器降溫、除塵，然後進入布袋除塵（chén）器處理（中頻爐煙氣布袋除塵器需使（shǐ）用高溫除塵布袋），除塵效率>98％，除塵後（hòu）煙塵排放濃度為25mg/m3，排放量為1.76t/a，滿足《工（gōng）業爐窯大氣汙染物排放標準（zhǔn）》（GB9078.1996）中（zhōng）表2二（èr）級標準，然後經20m高的排氣筒排放。

3. 球化工序

　　球化工序球化劑在入（rù）包後會產生劇烈反應（yīng），產生大量（liàng）的煙塵，主要成分為氧化鎂顆粒。在球化包上部設置集（jí）氣罩，收集的含塵廢氣進入布袋除塵器淨化，除塵效率99%，淨化後煙氣通（tōng）過20m煙囪排放。本工程共設置（zhì）一台球化包（bāo）。

　　球化（huà）鐵水量為1500t/a，球化包（bāo）每次處理（lǐ）0.5t，單（dān）次時間為1min，則全年球化時（shí）間為50h。類比同樣球化法企業的產（chǎn）塵量，煙塵產生速率為52kg/h，廢氣量為4000m3/h，廢氣（qì）中煙塵濃度為2000mg/m3左右；經集氣罩收集，進入布袋除（chú）塵器（qì）淨化處理後煙氣中煙塵排放濃（nóng）度為20mg/m3，滿（mǎn）足《工業爐窯大氣汙染物排放標準》（GB9078-1996）中表2中二級標準。球化工（gōng）序（xù）煙塵產生（shēng）量為0.4t/a，經（jīng）淨化後煙塵（chén）排放量為排放量為0.004t/a。

4. 造型製芯（xīn）工序

　　造型製芯工序的製芯生產過程有粉塵產生，一期安裝（zhuāng）4台製芯機，廢氣量為10000m3/h；二期安裝（zhuāng）8台射芯機廢氣量為20000m3/h。製芯機（jī）廢氣粉塵產生濃度約1500mg/m3左右，經（jīng）集塵罩（捕集率95%）收集後，進入布袋除塵器除塵淨化，除塵效率99%，除塵後粉塵排放濃度（dù）為15mg/m3，滿足《大氣汙染物（wù）綜合排放標準》（GB16297-1996）中表（biǎo）2二級標（biāo）準，實現達標後（hòu）經15m高排氣筒排放。

5. 鑄件澆鑄工序

　　在（zài）澆鑄過程有少量煙塵無組織排放，通過采取加強車間內的機械（xiè）排風換氣措（cuò）施，車間內的工作環境得到改善（shàn）。

6. 落砂工序（xù）

　　經造型線冷卻後的鑄件通過振動式落砂機將大部分的型砂除（chú）去。落砂生（shēng）產過程有粉塵產生，產（chǎn）生（shēng）濃度約3500mg/m3左右，經密閉罩收集後，進入布（bù）袋除（chú）塵器（qì）除（chú）塵淨化，除（chú）塵效率99%，除塵後粉塵排（pái）放濃度為35mg/m3，滿足《大氣汙染物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現（xiàn）達標後經30m高排氣（qì）筒排（pái）放。

　　一期安裝3台（tái）落砂機，廢氣量為24000m3/h，二期安裝5台落砂機，廢氣量為40000m3/h。各設置一套落砂廢氣處（chù）理係統。

7. 砂處理工序

　　砂處理工（gōng）序汙染環節為混砂機產生的粉塵（chén）以及各種物料在輸（shū）送轉運及貯存過程無組織粉塵。

　　舊砂、新砂、煤粉、粘土（tǔ）、樹脂等（děng）加入混（hún）砂機混砂，混砂過程加入水減少混砂粉塵產生量（liàng）。混砂生產過程有粉（fěn）塵產生，混（hún）砂機廢（fèi）氣粉塵產生（shēng）濃度約2000mg/m3左右，經密閉罩收集（jí）後，進入布袋除塵器除塵淨（jìng）化，除塵效率99%，除塵後粉塵排放濃度（dù）為20mg/m3，滿足（zú）《大氣汙染物綜合排（pái）放標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現達標後經20m高排氣筒排放。

　　一期工程設一條60t/h砂（shā）處理係統和（hé）一條15t/h砂處（chù）理係統，混砂機（jī）3台，通風除塵設備2套，二期工程設兩條60t/h砂（shā）處理係統，混砂機4台，通風除塵設備2套。單套除塵器廢氣量為8000m3/h，處理前粉塵產生量為307.2t/a，處理後粉塵排放量為3.07t/a。

　　砂處理過程各種物料輸送轉運過程有少量無組織粉塵產生，通過對輸送過程密閉和降低（dī）物（wù）料（liào）輸送（sòng）落差的措施進行控製。新砂、煤粉（fěn）、粘（zhān）土等物料全部堆存在全（quán）封閉的堆存庫內並定期灑水抑塵。

8. 保溫工序

　　保溫爐會排放少量的熱煙廢氣，該廢氣的主要成分為煙（yān）塵。保溫爐煙氣中煙塵產生濃度約（yuē）600mg/m3左右。保溫爐安裝集（jí）塵罩，收集的含塵廢氣進入布袋除塵器處理，除塵後（hòu）煙塵排放濃度為20mg/m3，滿足《工業爐窯大氣汙染物排放（fàng）標準》（GB9078-1996）中（zhōng）表2二級標準，實現達（dá）標後經20m高排氣筒排放（fàng）。

　　鑄造車間共安裝有7台保溫爐，共用1套除塵係統，7台保溫爐煙氣收集後進入1套布袋除塵係統處理（lǐ），係統煙氣（qì）量（liàng）為14000m3/h。保溫爐煙氣處理前（qián）煙（yān）塵產（chǎn）生量為40.32t/a，處理後煙塵排放量（liàng）為1.34t/a。

9. 鑄件清理

　　清理采用橡膠履帶拋丸機和懸掛拋丸（wán）機，清理過程有粉塵產生（shēng）。拋丸清理機廢氣粉塵產生濃（nóng）度約2600mg/m3左右，進入設備自帶布（bù）袋除塵器除塵淨化，除（chú）塵效率（lǜ）99%，除塵後（hòu）粉塵排放濃度（dù）為26mg/m3，滿足（zú）《大（dà）氣汙染物（wù）綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現（xiàn）達標後經30m高排氣筒（tǒng）排（pái）放。

　　一期共安裝有懸掛拋（pāo）丸機6台，橡膠履帶拋丸（wán）機2台，二期共安裝有懸掛拋丸機12台（tái），橡膠履帶拋丸機5台，每台拋丸清理機設備自帶一套布袋除塵器，單（dān）台廢氣量（liàng）為12000m3/h。

10. 鑄件機加工及噴漆

　　在（zài）機（jī）械加（jiā）工過程中，有鐵屑及（jí）微量粉塵產生，加（jiā）工料主要為鑄鐵件，鐵的比重（chóng）大，在空（kōng）氣中自然降落收集（jí）後可回用（yòng）於生產。機加工車間內空氣中微量細粒塵會短暫影響車間內的工作（zuò）環境（jìng），在機加工車間安裝（zhuāng）軸流風機強製換氣通風（fēng），可使車間內空（kōng）氣質量得到改善，保障操作工人的身體（tǐ）健康。

　　機加後個別鑄件需上防鏽漆，漆（qī）的成份主要是環氧丙稀酸，年用量約2噸。在噴塗漆和烘（hōng）幹過程中產生的含有機物廢氣，主要汙染物為苯（běn）、甲苯和二甲苯，屬於有組織連續排放源。廢氣中（zhōng）汙染物含量為油漆使用量的8%，即0.16t/a,廢氣中苯（běn）：甲苯：二甲苯=7%：43%：50%，廢氣中苯（běn）、甲苯、二甲苯的產生濃度分別為30mg/m3、185mg/m3和214mg/m3，廢氣中（zhōng）苯、甲苯、二甲苯的含量分別為0.01t/a、0.07t/a和0.08t/a。

　　噴漆室擬采用送排風係統，采用上送風、下吸（xī）風方式，帶有漆霧的空氣經過濾（lǜ）棉+活性炭吸（xī）附淨化後，廢氣（qì）經（jīng）15m排氣筒排放。

本項目大氣汙染物治理措施（shī）見（jiàn）表1。
 

表（biǎo）1   大氣汙染物產生、治理及排放情況（kuàng）表